CARATTERISTICHE OBBLIGATORIE.
Il bene deve possedere obbligatoriamente queste cinque caratteristiche.
1.Controllo per mezzo di Computer Numerical Control (CNC) e/o Programmable Logic Control (PLC).
Le macchine CNC permettono il controllo numerico diretto da un computer esterno. Le più comuni sono presse piegatrici, punzonatrici, torni, fresatrici, saldatrici e macchine da taglio.
Un Programmable Logic Controller (PLC) è un oggetto hardware componibile, la cui struttura viene adattata in base al processo da automatizzare. Esegue un programma ed elabora i segnali digitali e analogici provenienti da sensori e diretti agli attuatori, presenti in un impianto industriale.
Il requisito è da ritenersi soddisfatto anche nel caso in cui:
- si faccia ricorso a soluzioni di tipo Distributed Control System (DCS) ovvero un sistema di controllo centralizzato che usa entrambi i protocolli PLC e CNC.
- la macchina è controllata da opportuni programmi software attivi su Microprocessori, Server, Personal Computer, collegati alla macchina.
2.Interconnessione ai sistemi informatici di fabbrica con caricamento da remoto di istruzioni e/o Part Program.
Il bene materiale deve essere connesso ai sistemi informatici interni della fabbrica e scambiare con questi i dati e le informazioni necessarie al ciclo di produzione. Tale collegamento deve essere basato su specifici protocolli pubblici documentati e internazionalmente riconosciuti.
È inoltre necessario, affinché le comunicazioni siano efficienti ed efficaci, che le diverse macchine, beni e impianti siano univocamente identificati tramite indirizzi standard internazionalmente riconosciuti, quali ad esempio indirizzi IP (un’etichetta numerica che identifica univocamente un dispositivo detto host collegato a una rete informatica che utilizza l’Internet Protocol come protocollo di rete).
3.Integrazione automatizzata con il sistema logistico della fabbrica o con la rete di fornitura e/o con altre macchine del ciclo produttivo
L’integrazione macchina e/o impianto, si realizza tramite una delle seguenti modalità:
- Con il sistema logistico della fabbrica. L’integrazione può intendersi fisica (una macchina è asservita, a valle o a monte, di un sistema di movimento automatizzato o semiautomatizzato) o informatica (scambi di informazioni sulla tracciabilità dei prodotti)
- Con larete di fornitura. In questo caso la macchina/impianto scambia dati e informazioni con i sistemi informativi della rete di fornitura (es. una macchina di produzione comunica i consumi dei materiali utilizzati, con il sistema di invio degli ordini verso i fornitori, per avere sempre scorte).
- Con altre macchine del ciclo produttivo. Si tratta di un’integrazione con una comunicazione di tipo Machine to Machine (M2M) che indica un insieme di software e applicazioni che migliorano l’efficienza e la qualità dei processi.
4.Interfacce tra uomo e macchina semplici e intuitive.
La macchina/impianto deve essere dotata di un sistema hardware che può essere installato a bordo della stessa e che può essere attivato tramite dispositivo preinstallato o un dispositivo remoto (es. telecomando). Il dispositivo deve permettere all’operatore il monitoraggio e il controllo della macchina/impianto, deve essere di facile utilizzo ed intuitivo.
5.Rispondere ai più recenti parametri di sicurezza, salute e igiene del lavoro.
La macchina/impianto deve rispondere ai requisiti previsti dalle norme in vigore. È importante precisare che tutte le volte che vengono compiute modifiche sostanziali rispetto alla macchina originaria, è necessaria una nuova marcatura CE.
CARATTERISTICHE ALTERNATIVE.
Il bene deve possedere almeno due tra le seguenti tre caratteristiche.
1.Sistemi di telemanutenzione e/o telediagnosi e/o controllo in remoto.
- Sistemi di telemanutenzione. Deve essere possibile, in automatico o tramite supervisione dell’operatore, intervenire da remoto sulla macchina per riparare un guasto o per manutenerla.
- Sistemi di telediagnosi. Prevede che siano installati e attivi sistemi in grado di diagnosticare lo stato dei componenti della macchina.
- Controllo in remoto. Può avvenire sia tramite monitoraggio della macchina/impianto in anello aperto sia chiuso. L’importante è che il controllo venga fatto in remoto e non a bordo macchina.
- Monitoraggio continuo delle condizioni di lavoro e dei parametri di processo medianti set di sensori e adattività alle derive di processo.
La macchina/impianto deve essere monitorata durante la conduzione del processo, per assicurare che stia operando nelle condizioni corrette, nei parametri di processo per assicurare la qualità del prodotto; nell’avvio e nell’interruzione del processo.
- Caratteristiche di integrazione tra macchina fisica e impianto con la modellizazione e/o la simulazione del proprio comportamento nello svolgimento del processo (sistema Cyberfisico).
Per evitare ogni possibile problema e/o errore, che a sua volta può causare ritardi sulla consegna, si utilizza il Digital Twin, ovvero un modello virtuale o digitale utile alle aziende per individuare il comportamento ottimale della propria linea di produzione e/o per finalità predittive.